国内模具业布局调整，是经济发展的自然趋势，东部地区经过这些年的技术、人才和资金积累，将逐渐转型为高端产品生产基地，而新兴聚集地将承接部分中低档次的生产。这样的分工比较合理，打破了过去产品单一、区域同质化严重的局面，也为我国模具业提供了阶梯发展的空间。当前经济形势企稳向好的趋势日益明显，这给模具行业带来好的发展环境。但以我国已形成的工业能力和水平而论，要步入发展快车道，还要等到国际经济发展的恢复，等到国际投资、消费市场特别是欧、美市场的进一步恢复。
随着模具标准化思想的逐步渗入，大多模具生产企业已把贯彻模具标准，采用模具标准件当成其缩减成本的首要途径了，因为模具标准化在有效提高模具质量的同时，还能尽大可能的降低模具生产成本及大大缩短模具生产周期。
据有关统计资料表明：采用模具标准件可使企业的模具加工工时节约25%-45%，同时能缩短模具生产周期30%-40%。而模具生产效率的提高无形中就会模具企业缩减了大量的生产成本。尤其在物力、财力以及人力成本不断上涨的当下，如果模具企业能够在成本源头有着很好的控制，那么在产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展中就具有绝对的快速应变能力和竞争能力。
虽然我国模具标准化有了一定的发展。但是其仍然受到品种规格少、生产规模小、流通不畅通等因素的制约。正如金模网CEO罗百辉所说，模具标准件适合于社会化大批量专业化生产，可是国内的模具标准件生产厂点太多太散，短时间内仍不能形成经济批量。在行业标准方面，模具企业往往要按国标、行标和过去的好几个部标及某些企标生产，而且要按日、德、美、瑞士等外国标准和某些国外著名企业的企标生产，行业内并未形成统一的标准。
模具标准件市场无序竞争是国内模具标准化发展的一大拦路虎，由于无需竞争造成许多不良后果。近年来随着外资企业的介入，模具标准件质量差和企业效益差这种状况虽有改善，但仍未根本改变。生产与需要相比，尚有较大差距。模具企业过分的看重成本利益，而忽略了质量。从而殃及许多企业，使得模具标准件总体利润率下降。
计算机信息化建设在包括铸件结构设计、工艺制定、压型、熔模铸造等精密铸造领域应用中，具有强大的计算能力和图形处理能力，能将数值分析技术、数据库技术、可视化技术结合经典传热、流动和凝固理论，并能利用其对铸件的结构工艺性、铸造工艺进行模拟，为技术人员设计较合理的铸件结构和确定合理的工艺方案提供了有效的依据，可以缩短生产准备周期，节约试制成本，从而避免传统的依靠经验进行结构设计和工艺制定的盲目性，以及费时费力却不出成果的尴尬局面，由此看来，信息化建设将会对未来精密铸造业带来的巨大变革。
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